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Freddo in arrivo: il ruolo delle finiture per la resistenza dei componenti

Dicembre 2025

Con l’arrivo dell’inverno, metalli e superfici esposte devono affrontare condizioni che possono comprometterne durata e prestazioni.

In Gi Di Meccanica, ogni componente viene preparato per resistere efficacemente a freddo, umidità e agenti aggressivi grazie a una serie di lavorazioni di finitura studiate per aumentare la protezione nel tempo. Di seguito, una panoramica dei trattamenti che utilizziamo più frequentemente.

Per acciaio

ZINCATURA

Uno dei trattamenti più diffusi per l’acciaio è la zincatura. In Gi Di Meccanica utilizziamo la zincatura elettrolitica a rotobarile (acida e alcalina), disponibile in versione bianca, nera e gialla.

La zincatura bianca presenta una finitura lucida, argentata/bluastra
La zincatura nera ha un aspetto più scuro, simile alla grafite, ed è utilizzata quando si cerca una resa estetica più elegante
La zincatura gialla (tropicalizzazione) è riconoscibile dal caratteristico colore giallo lasciato sul materiale

Indipendentemente dall’aspetto, tutte offrono lo stesso principio di protezione: lo zinco si ossida più lentamente di ferro e acciaio, creando una barriera che difende da ossidazione e umidità, e continua a farlo anche in caso di piccoli graffi grazie alla protezione catodica.
Resistenza test di nebbia salina: 1 µm resiste 24 ore ai focolai rossi
Spessore standard: 5÷12 µm

ZINCATURA + PASSIVAZIONE

I componenti zincati vengono immersi in una soluzione di cromo trivalente e acido nitrico (pH prossimo a 1.8) per circa 90 secondi. Sulle superfici dei componenti si deposita quindi un film con spessore dell’ordine di 0.1÷0.3µm di ossidi di cromo e cromato di zinco. Con la passivazione viene dunque aumentata la resistenza alla corrosione del particolare in esame e il tempo di permanenza in soluzione è proporzionale alle ore di resistenza alla corrosione richiesta riguardante i focolai bianchi.

Esempio: un particolare dovrà rimanere per un tempo di circa 90 secondi dentro il bagno della passivazione per raggiungere una resistenza alla corrosione riguardante i focolai bianchi di circa 50-70 ore. Inoltre, 1µm di rivestimento di zinco corrisponde a circa 10 ore di resistenza in nebbia salina ai focolai rossi.

Questa corrosione inizia al termine della corrosione del passivante (focolai bianchi). Poiché la passivazione genera un sottile strato di film protettivo, in questa fase è necessario movimentare con cautela i particolari zincati e passivati al fine che non subiscano danni meccanici superficiali (esempio: fratture del film).
Resistenza test di nebbia salina: > 150 ore

ZINCO-NICHELATURA

Quando è necessaria una resistenza ancora maggiore, soprattutto in presenza di agenti corrosivi intensi, utilizziamo lo zinco-nichel.
Si tratta di un processo elettrolitico che deposita una lega con una percentuale di nichel controllata (12÷17%), che rende il rivestimento più duro, stabile e resistente rispetto alla semplice zincatura.
È indicato per componenti che devono affrontare condizioni operative severe e cicli termici elevati, dove la protezione standard potrebbe non essere sufficiente.
Resistenza test di nebbia salina: > 700 ore

Per alluminio

ANODIZZAZIONE

L’anodizzazione è un trattamento elettrochimico specifico per l’alluminio che non si limita a rivestire la superficie, ma la trasforma: lo strato anodico diventa parte del materiale stesso, aumentando resistenza all’usura e alla corrosione. Il processo comprende diversi bagni e si suddivide in pretrattamento, anodizzazione, eventuale colorazione e sigillatura finale. È molto utilizzato quando servono solidità, durata e leggerezza.
Spessore: 10÷20 µm
Durezza strato ossidato: 150÷250 HV

Per acciaio e alluminio

VERNICIATURA

Verniciatura a polvere (spesso epossidica): una polvere finissima aderisce elettrostaticamente alla superficie e viene successivamente cotta in forno (180°C per circa 60’).
Offre elevata resistenza a urti, abrasioni, agenti atmosferici e raggi UV.
Spessore: 60÷80 µm (fino a 100 µm)
Verniciatura liquida: la vernice viene applicata al prodotto finché non è rivestito in modo omogeneo con lo spessore desiderato e successivamente cotto in forno a 60° ÷ 80° gradi per circa 60’. Permette una resa estetica più precisa e finiture sottili, ideale per geometrie complesse.
Ha una resistenza ai graffi inferiore rispetto alla polvere.
Spessore: 40÷60 µm

CATAFORESI

La cataforesi è un trattamento estremamente efficace: i componenti vengono immersi a telaio in un bagno elettroforetico e rivestiti in modo uniforme, raggiungendo anche le zone più difficili.
Garantisce un’eccellente protezione anticorrosiva ed è spesso utilizzata come base prima della verniciatura. In Gi Di Meccanica utilizziamo esclusivamente il colore nero.
Resistenza test di nebbia salina: 300 ore
Spessore: 12÷40 µm

In conclusione, la resistenza dei nostri componenti non nasce solo dalla scelta del materiale, ma soprattutto da un percorso di finitura pensato per proteggerli nel tempo. Grazie a una combinazione di trattamenti mirati, in Gi Di Meccanica garantiamo componenti pronti ad affrontare qualsiasi condizione.

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